粉體輸送系統(tǒng)過程處理，是指生產(chǎn)中工藝物料是粉粒狀及其混合物的、且以物理變化為主的諸多單元操作，包括造粒、粉碎、分級、除塵、過濾、沉淀、離心分離、干燥、結(jié)晶、混合、輸送、給料、包裝等操作過程。其裝置稱為過程處理裝置。因主要用于反應(yīng)合成后的生產(chǎn)流程，故亦稱為后處理或后處理技術(shù)。

粉體輸送系統(tǒng)粉體造粒技術(shù)作為粉粒體過程處理的一個最主要分支，隨著環(huán)保需求和生產(chǎn)過程自動化程度的提高，其重要性日益彰顯。

粉體輸送系統(tǒng)“粉狀產(chǎn)品粒狀化”已成為世界粉體后處理技術(shù)的必然趨勢。

對粉狀產(chǎn)品進行造粒的深度加工，其意義主要體現(xiàn)在三大方面：一是降低粉塵污染，改善勞動操作條件（包括生產(chǎn)過程和使用過程）；

二是滿足生產(chǎn)工藝需求，如提高孔隙率和比表面積、改善熱傳遞等；

三是改善產(chǎn)品的物理性能（如流動性、透氣性、堆比重、一致性等），避免后續(xù)操作過程（干燥、篩分、計量、包裝）和使用過程（計量、配料等）出現(xiàn)偏析、氣泡、脈動、結(jié)塊、架橋等不良影響，為提高生產(chǎn)和使用過程的自動化、密閉操作創(chuàng)造了條件。

粉體輸送系統(tǒng)粉體造粒技術(shù)從廣義上可分為兩大類，一類是成型加工法，主要是將粉狀物料通過特定的設(shè)備和方法，處理為滿足特定形狀、成分、密度等的團塊狀物料；

另一類是粒徑增大法，主要是把細粉末團聚成較粗的顆粒。

粉體輸送系統(tǒng)及其裝備作為一門專門的學(xué)科和獨立技術(shù)出現(xiàn)，在國外可追溯到二十世紀四十年代，在我國則從八十年代中期由化工部化工機械研究院粉體工程研究所最早進行專門系統(tǒng)研究。

經(jīng)過多年的努力，目前，我國粉體輸送系統(tǒng)粉體造粒技術(shù)已有相當(dāng)?shù)乃剑?a target="_blank">粉體輸送系統(tǒng)設(shè)備的規(guī)模也有較大發(fā)展，已能基本滿足粉粒體顆?；囊?。

攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細粉末并適當(dāng)?shù)財嚢瑁挂后w和固態(tài)細粉末相互密切接觸，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒。

最常用的攪拌方法是通過圓盤、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動、滾動以及簾式垂落運動來完成的。

根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒、混合團粒及粉末成團三類。

2、壓力成型法

壓力成型法是將要造粒的粉體輸送系統(tǒng)中粉體物料限定在特定的空間中，通過施加外力而壓緊為密實狀態(tài)。

壓力成型的成功與否，一方面取決于施加外力的有效利用和傳遞，另一方面也取決于顆粒物料的物理性質(zhì)。

根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同，壓力成型法又可分為兩大類，即模壓法和擠壓法。典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機、臺式壓榨機、混凝土塊壓制機、壓磚機、重型制片機等。

其優(yōu)點是可制造較大的團塊，所制成的物料也有相當(dāng)?shù)臋C械強度，缺點是設(shè)備的適用范圍較小，對有的物料不易脫模。這類設(shè)備多用于建筑、制藥等行業(yè)。

擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法，擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機、單（雙）螺桿擠壓造粒機、模型沖壓機、柱塞擠壓機、輥筒擠壓機、對輥齒輪造粒機等。

這類粉體輸送系統(tǒng)設(shè)備可廣泛適用于石油化工、有機化工、精細化工、醫(yī)藥、食品、助劑、染料、農(nóng)藥、飼料、肥料、催化劑等行業(yè)。